Kysymys:
Mikä on hyvä tapa arvioida vaikutusta materiaalin lujuuteen eri painomenetelmillä?
GiantCowFilms
2016-01-13 07:18:42 UTC
view on stackexchange narkive permalink

Tulen 3D-tulostamaan osan, jonka on täytettävä tietyt lujuusvaatimukset sen käyttötarkoituksen vuoksi. Tiedän, kuinka vahva tietty muovi (esim. Kompressiivinen / vetolujuus / leikkauslujuus) on, kun sitä käsitellään kiinteässä osassa, mutta ei, kun se on 3D-tulostettu. Mikä on hyvä tapa arvioida muutos?

Äänestän tämän kysymyksen sulkemiseksi "epäselväksi, mitä kysyt", koska siinä ei tunnisteta tiettyä osaa, erityisiä vaatimuksia, tiettyä painoprosessia, tiettyä materiaalia, ... Emme voi mahdollisesti vastata tähän kysymykseen hyödyllisenä tietämättä tarkalleen, mitä yrität saavuttaa.
@TomvanderZanden Tunsin, että tämä olisi * vähemmän * hyödyllistä, jos mainitsen tietyt tekniikat. En ymmärrä, miten tähän on mahdotonta vastata yleisesti.
Sinun on tehtävä DOE (kokeiden suunnittelu).
Kaksi vastused:
#1
+3
tbm0115
2016-01-13 11:01:54 UTC
view on stackexchange narkive permalink

On vaikea sanoa testaamatta itse osaa. On monia tapoja, joilla voit tulostaa 3D-osan, jopa samalle koneelle, tuottaa erilaisia ​​tuloksia.

Tässä on joitain vinkkejä lujuusvaatimusten noudattamiseen:

  • Tunnista jännityksesi ja vältä, että painatuksen (eli jokaisen kerroksen) luonnollinen "rake" yhtyy osan jännityksiin. Esimerkiksi, olen juuri tänään painanut osan saranoilla. Asetin osani varmistamaan, että saranan pyöreä profiili jokaisessa kerroksessa sen sijaan, että kone "siltaisi" pyöreää profiilia.
  • Tee osastasi kiinteämpi lisäämällä täytettä. Huomaa, että jonnekin noin 35% ei todellakaan tarjoa paljon enemmän voimaa kuin sanoa 50% tavallisella täytekuvioilla (eli kuusikulmainen, timantti, täyttö). Kuvittelen kuitenkin, että jos pallomainen täytekuvio suunnitellaan koskaan, se olisi vahvin.
  • Helppo tapa kasvattaa pieniä osan alueita on lisätä kuorimuuttujaa (kuinka monta profiilikerrosta) jokaiselle kerrokselle). Jälleen viittaamalla saranasuunnitteluuni varmistin, että saranani painettiin kokonaan kuorella kuoren / täytteen sijasta.
  • Älä pelkää tehdä joitain jälkikäsittelyjä, kuten lisätä epoksia / epokseja korkealle. -stressialueet.

Jos tulostaminen ei ole kallista, suosittelen, että pelaat joillakin näistä ideoista itse ja suoritat kontrolloidut testit nähdäksesi, mitkä asetukset sopivat parhaiten sovelluksellesi. .

"Huomaa, että noin 35% ei todellakaan tarjoa paljon enemmän voimaa kuin sanoa 50% tavallisella täytekuvioilla" - Mistä sait kyseisen numeron? Olen aina kuullut, että raja on noin 60% ja löytänyt sen kirjallisesti ainakin [kerran] (https://www.amazon.co.uk/Functional-Design-3D-Printing-Designing/dp/0692883215/). .. mutta en ole suorittanut riippumattomia testejä tietojen vahvistamiseksi, joten olisin iloinen saadessani korjauksen, jos olen väärässä.
Se on joistakin MakerBot-raporteista. Oletan, että tämä lausunto riippuu myös osan koosta. Se yleensä supistuu kunkin solun "kuolleen tilan" kokoon täytekuviossa. Uskon kommenttini enimmäkseen osiin, jotka kuuluvat 5 "^ 3 -tilaan
"riippuu myös osan koosta" - Mielenkiintoista ... Minun on ajateltava sitä. Intuitiivisesti sanoisin "ei", koska koko muuttaa vain täytteen solujen lukumäärää, ei niiden ulottuvuutta, joten täytteenäytteen näytteelle materiaalin tiheyden ja vetovektoreiden suunnan tulisi pysyä täsmälleen sama ... mutta minusta tuntuu siltä, ​​että puuttuu jotain ilmeistä. Kiitos nopeasta vastauksesta joka tapauksessa! :)
#2
+3
ZuOverture
2018-01-31 11:30:51 UTC
view on stackexchange narkive permalink

Tämä on hyvä kysymys, joka ei ollut saanut riittävästi tutkijoiden huomiota. Ihmiset tulostavat säännöllisesti erilaisia ​​esineitä, joista joillekin on asetettu lujuusvaatimukset ja tarve lujuuden arviointimenetelmälle on suuri.

Hyvä kokeellinen tapa arvioida muutos olisi löytää COTS-valettu muoviesine, olipa se sitten ABS, PLA tai mikä tahansa, osta 3-5 kappaletta, käännä sitten suunnittelu, kopioi malli ja tulosta se 3-5 kertaa eri suuntiin. Sitten sinun on aloitettava esineiden tuhoaminen tavalla, joka vastaa tarpeitasi. Jos osat puristuvat - murskaa ne, jos ne venyvät - repäise ne irti ja mittaa vaadittu lujuus. Sitten vertaa ja hanki suhteellinen vahvuus, jota voit käyttää edelleen laskelmissasi. Huomaat, että tarttuminen FDM-kerrosten välillä on paljon heikompaa kuin sidosten vahvuus tasotasolla, joten sinulla on kaksi kerrointa - yksi Z-akselille, toinen XY: lle (huomaa, että tulostimen asetukset voivat vaikuttaa voimakkaasti tulokseen, joten jokainen kerroin on tulostusparametrien funktio). 100% luotettavasti ei voida kertoa, mutta SLA: lla voi olla vain yksi kerroin - en ollut havainnut mitään eroa osien vahvuuden välillä Z- ja XY-suuntiin.

Jos et ole perusteellisen tieteellisen fani lähestymistapaa, voit vain tulostaa osan ja testata sitä kohdeolosuhteissa niin monta kertaa kuin on tarpeen. Tai tee valumuotti ja sitten kiinteä esine.

meillä on myös ongelmia kaikkien säävaikutusten määrittämisessä tulosteille - korkealla kosteudella tai lämpötilalla voi olla odottamattomia tulostuslujuuksia.


Tämä Q & A käännettiin automaattisesti englanniksi.Alkuperäinen sisältö on saatavilla stackexchange-palvelussa, jota kiitämme cc by-sa 3.0-lisenssistä, jolla sitä jaetaan.
Loading...